Результаты внедрения производственной системы Росатома ( ПСР )

Производственная система Росатома строится на принципах «бережливого производства». Эта система, основанная на неуклонном стремлении уменьшить время производственного цикла путем ликвидации потерь. Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную ориентацию на рынок (производство под заказ). При этом сокращаются затраты труда, пространства, капитала и времени. Все это должно привести к серьезному снижению себестоимости продукции, повышению конкурентоспособности, что отвечает интересам отрасли в целом. Среди прочих ожидаемых результатов — увеличение прибыли и фонда оплаты труда работников отраслевых предприятий.

Внедрение происходит с учетом опыта компании «Тойота», по методологии Toyota Production System. Для оказания консультаций предприятия Росатома регулярно посещают японские специалисты. Работа строится следующим образом: группа консультантов компании «Тойота» ставит цели и задачи и каждые 3 месяца отслеживает ход выполнения и достигнутые результаты.

Элементы проводимых изменений – это сокращение времени изготовления продукции, повышение производительности труда (в том числе за счет повышения удобства рабочих мест), перестройка системы планирования и управления производством. Меняется система оценки запасов НЗП, система и приемы нормирования труда. Все это ведет к изменению политики в области кадров и подготовки персонала. В частности, оно выражается в сокращении количества трудящихся на конкретных участках и увеличении нагрузки на них пропорционально повышению оплаты труда и росту благосостояния.

Но краеугольный камень внедрения – это тщательный поиск и исключение потерь (то есть любой деятельности, не создающей добавленной ценности). Основные виды потерь, с точки зрения «Тойота», таковы: потери перепроизводства (избыточного производства продукции); потери транспортировки (избыточного перемещения сырья, продукции, материалов); потери ожидания (в рабочее время не осуществляется производственная деятельность); потери из-за производства продукции с дефектами (брака); потери излишней обработки (обработка, не приносящая ценности или добавляющая ненужную функциональность); потери на лишние движения (не связанные напрямую с осуществлением производственной деятельности); потери творческого потенциала (неполное использование интеллектуальных возможностей сотрудников). Потерями признаются даже лишние запасы (хранение избыточного количества сырья, материалов, полуфабрикатов).

Работы по внедрению начались во второй половине 2008 года. Несмотря на незначительное время, прошедшее с этого момента, можно говорить уже о первых положительных результатах. Приведем несколько примеров.

ОАО «Московский завод полиметаллов» (Москва, входит в состав Топливной компании «ТВЭЛ») было утверждено в качестве пилотной площадки по созданию и внедрению производственной системы Росатома () в 2008 году. Начиная с III квартала 2008 года на предприятии были созданы 4 пилотных участка: участок сборки изделий КРО, участок производства деталей изделий КРО, участок производства материалов и изделий из карбида бора, склад сырья и материалов. С тех пор достигнуты следующие основные результаты: производительность на отдельных технологических операциях увеличилась в 1,2-4 раза, запасы незавершенной продукции снизились в 2-6 раз. Подано свыше 100 инновационных предложений, и практически все из них были внедрены. После проведенных улучшений работа на участках стандартизирована и прозрачна, а места хранения материалов для механического и сборочного участков теперь находятся в непосредственной близости к их заготовительным отделениям.

Кроме пилотных участков в настоящее время ведется внедрение на всех производственных участках предприятия. Поставлены цели и задачи. Созданы карты потоков создания ценности, выявлены узкие места и уже подано 30 предложений по их устранению. Внедряется система «5С» и стандартизированная работа. Внедрены недельные и месячные графики производственного анализа. Для оптимизации загрузки операторов и оборудования участка, прогноза дефицита мощностей и численности персонала в условиях роста объемов производства отдельных видов продукции создан сменный график работы сборочного участка на весь год по всем изделиям и рабочим местам. На основе подобных годовых графиков будет планироваться работа участков, находящихся ниже по потоку создания ценности. Таким образом, по всему производственному циклу завода внедряется «тянущая» система производства.

На 2010 год предприятием поставлены амбициозные цели: увеличить производительность на пилотных участках еще не менее чем на 20% и сократить запасы НЗП еще не менее чем на 20% от достигнутого уровня.

Внедрение ПСР ведется и на ОАО «Машиностроительный завод» (Электросталь, Московская обл., входит в состав Топливной компании «ТВЭЛ»). Работы в этом направлении начались в январе 2009 года. Сначала пилотные участки были организованы только в цехах по изготовлению твэлов и комплектующих изделий. С начала 2010 года они действуют также на порошковом производстве, в цехах по изготовлению топливных таблеток и топливных сборок.

Всего по итогам 2009 года на заводе было подано около 100 предложений по улучшению условий труда, многие из которых успешно реализованы. Так, результатом реализации предложения только одного работника цеха комплектующих изделий стала экономия материала на сумму около 400 тыс. рублей в год. По словам директора по производству МСЗ Николая Антонова, предприятие ожидает от внедрения производственной системы, прежде всего, экономических успехов и роста производительности труда. В настоящее время разрабатываются Положения по мотивации участника проекта активнее участвовать в развитии ПСР на предприятии.

По словам исполнительного директора по развитию ПСР ОАО «ТВЭЛ» Александра Курникова, МСЗ в последние полгода сделал серьезный шаг, в первую очередь, в решении проблемы снижения запасов. Например, сокращаются транспортные операции по передаче твэлов из цеха-изготовителя в цех сборки ТВС, а также решается проблема доставки комплектующих изделий, минуя склад, напрямую на сборочные участки ТВС. Тем самым решается задача по сокращению маршрута перемещения комплектующих изделий в процессе их изготовления.

Внедрение ПСР ведется и на атомных станциях. Здесь внимание сосредоточено на путях совершенствования технического обслуживания и ремонта, а также управления производственными складскими запасами. В частности, эти сферы деятельности являются основными площадками для внедрения производственной системы Росатома на Курской АЭС

Еще записи на эту же тему:

Метки:


Оставить комментарий (Зарегистрируйтесь и пишите коментарии без CAPTCHи !)

 
© 2008-2017 EnergyFuture.RU Профессионально об энергетике. All rights reserved. Перепечатка материалов разрешается при условии установки активной гиперссылки на EnergyFuture.RU.